o Vista general del lote
o Excavación y rellenos en material granular compactado
o Caisson huecos rellenos de material granular compacto de 7.5 M de profundidad y diámetro de 2.6 M.
o Columnas en concreto blanco de 0.9 M de diámetro y alturas de 9.96 y 12.06 M fundidas en tramos de 3.2 M.
o Las vigas T y doble T se prefabricaron en concreto blanco de 3000 PSI para lo cual fue necesario montar una planta de producción de concretos.
VISTA GENERAL DE LA OBRA FALSA PARA EL MONTAJE DE LOS PREFABRICADOS Y LA FUNDIDA DE LAS VIGAS DE AMARRE
o La obra falsa debe alcanzar 12 M y resistir además de la carga muerta de la viga de amarre, los posibles movimientos de empuje durante el izaje de las vigas.
PISOS EN CONCRETO
o La superficie del proyecto consta de 12500 m2 aproximadamente, todos en piso de concreto.
o 2500 m3 de concreto gris
o Concreto con cemento tipo I, agregado de 11/2 y modulo de rotura 43 en bodega y 39 en sótano
o Pisos para tráfico alto con endurecedor
o Durante el proceso de diseño deben tenerse en cuenta los esfuerzos a tracción que se generan en el izado y transporte de los paneles.
o La producción de estos elementos pretensados debe ser realizada con equipos adecuados y diseñados específicamente para este fin, en bancos de pretensado de línea larga, usando para la conformación de la placa máquinas extrusoras o moldeadoras. El ancho nominal estándar es de 1.200 mm y el rango de espesores puede variar entre 80 y 300 mm, siendo posible la fabricación de hasta 500 mm. Los aligeramientos o alvéolos varían en forma, tamaño y número dependiendo del equipo usado en su manufactura.
o Los bancos de prefabricación varían entre 100 y 200 m de longitud. Los fondos de las camas pueden ser de diversos materiales, aunque se recomienda que sean de acero para mejorar el acabado de la parte inferior de la placa e incorporar sistemas de curado con calor que aceleren el proceso de endurecimiento del concreto. Posteriormente las placas son cortadas de acuerdo con la modulación especifica de cada proyecto.
SECCIÓN TRANSVERSAL
FABRICACIÓN
o El proceso productivo de las placas alveolares inicia con la preparación de la pista (línea de producción sobre la cual se funden las placas). Esta se limpia y se le aplica un desencofrante que evita que se le adhiera el concreto; luego se procede a la extensión de los alambres o torones definidos en diseño entre bancadas (extremos de la pista) donde son anclados pasivamente mediante piezas especiales con cuñas; se cortan los alambres o torones y se sujetan al gato hidráulico que tira de ellos traccionándolos hasta la tensión de diseño y se acuñan en la cabeza de anclaje activo, que forma parte de la bancada correspondiente. La bancada desde la cual se traccionan las armaduras recibe el nombre de “activa”, mientras que la opuesta es la “bancada pasiva”, ambas vinculadas a través de la losa de compresión que completa la infraestructura resistente de cada pista de producción.
o Una vez que las armaduras se encuentran pretensadas entre ambas bancadas, se sitúa la máquina moldeadora sobre los carriles de la pista. Al tiempo que la máquina avanza, asegura la posición de la armadura mediante el “guía – hilos” situado en su parte delantera, y va depositando el concreto con la forma y dimensiones que corresponda a la placa alveolar que se esté fabricando.
o La mezcla de concreto debe tener una consistencia muy seca, de modo que mantenga la forma y dimensiones definidas, por lo que debe ser enérgicamente vibrado por la máquina para que envuelva perfectamente los refuerzos y rellene totalmente los moldes deslizantes.
o Terminada esta fase, se cubre la pista con una lona para retener la humedad y evitar cambios bruscos de temperatura durante el proceso de curado del concreto. Una vez se alcanza la resistencia requerida (entre 10 y 12 horas para pistas con calefacción y entre 36 y 48 horas a temperatura ambiente), se procede a distensionar los alambres o torones de refuerzo.
o Posteriormente, las placas alveolares son cortadas a la medida – de acuerdo con la modulación particular de cada proyecto – mediante máquinas cortadoras equipadas con un disco diamantado.
o Finalizado el corte y la marca, las placas se extraen y se trasladan al patio para almacenamiento y posterior despacho.
o Para asegurar la calidad del producto debe elaborarse un plan de ensayos sobre los materiales utilizados en el concreto y acero de refuerzo. Igualmente, a las placas alveolares terminadas se les debe hacer pruebas de resistencia a flexión, cortante y deformación bajo carga.
“Fachada prefabricada”
En concreto liviano
o Dado que los elementos prefabricados no tienen funciones estructurales, se requirió el diseño de anclajes metálicos soldados, que mostrarán buen comportamiento ante solicitaciones sísmicas.
o En el proceso de diseño se tienen en cuenta los requerimientos de carga por desencofre izado y montaje de los elementos prefabricados, encontrando que la condición crítica corresponde al izaje.
o Para el diseño y construcción de los elementos de fachada se uso concreto liviano (aligerado con poliestireno expandido y con el uso de aditivos que permiten una distribución uniforme en la mezcla) el peso se reduce entre un 25 y un 50% del peso normal, además se uso concreto de alta resistencia inicial, lo que permitió reducir la resistencia de diseño de 28 a 21 mpa.
Para obtener excelentes resultados estéticos se tuvo en cuenta:
o Formaletas con ángulos adecuados para el desencofrado.
o Diseño de elementos de izado que evitaron el uso de ganchos metálicos embebidos en el elemento.
o Diseño de elementos para manipular, transportar e izar los elementos, evitando daños por golpes y roces.
Refuerzo en Acero
Patio de Almacenamiento
USO DE CONCRETOS CLAROS
IZAJE DE ELEMENTOS
